Füllinjektoren

Das richtige Befüllen des Formhohlraumes ist bei der Partikelschaumstoffherstellung ein wichtiger Schritt. Hierdurch wird im Wesentlichen die Qualität des Endprodukts bestimmt. Von besonderer Bedeutung sind dabei die Schüttdichteverteilung und der gleichmäßige Füllgrad. Für die Wirtschaftlichkeit spielt zudem der Gesamtluftverbrauch eine entscheidende Rolle. Kurtz bietet seit Langem kostenoptimierte Detaillösungen, um hier ein optimales Ergebnis zu erzielen.

B-Jet Füllinjektoren für effizientere Fertigung

Im Allgemeinen wird den Füllinjektoren bei der Formteilherstellung wenig Bedeutung beigemessen. Sie alle verfügen über eine Venturi-Düse, um den notwendigen Unterdruck für den Materialtransport vom Füllsilo zur Werkzeugkavität zu bewerkstelligen. Der Einsatz scheint auch deshalb bedeutungslos, da er nur etwa 10 Prozent der gesamten Zykluszeit ausmacht.

Bei genauerer Betrachtung ergeben sich jedoch gravierende Unterschiede bei den verschiedenen Füllinjektoren hinsichtlich des Aufbaus, der Fülleffizienz und der Reproduzierbarkeit, die erhebliche Vorteile bei der Formteilherstellung bedeuten können. So ist es für den Verarbeiter positiv, wenn er bei gemischtem Betrieb in der Verarbeitung von EPS (expandierbares Polystyrol) und EPP (expandierbares Polypropylen) mit nur einer Füllertype auskommen kann. Dies reduziert sein gebundenes Betriebskapital. Auch die Wartung nur eines einzigen Füllertyps reduziert den Aufwand der betrieblichen Instandhaltung.

Unterstützt wird dieser Vorteil durch die einfache Steckverbindung des kurtz-Füllinjektors B-Jet zwischen Füllerunterteil und Fülleroberteil. Beim Lösen der Steckverbindung und dem Herausnehmen des Oberteils sind alle Dichtungen des Injektors zugänglich und können gewechselt werden, ohne dass das Unterteil aus dem Werkzeug herausgenommen werden muss. Die Steckverbindung ermöglicht es auch, wie im Spritzguss mit einer Trennung des im Werkzeug verbleibenden Unterteils beim Werkzeugwechsel erneute Positionierungsarbeiten entfallen zu lassen. Hierdurch wird ein schnellerer Werkzeugwechsel erreicht.

Der doppelwandige Aufbau des Füllerunterteils verhindert die Aufheizung von Material und reduziert die Störanfälligkeit des Betriebes. Das im Unterteil befindliche Venturisystem ist verschleißfrei und sorgt durch seine nah an der Füllkavität liegende Position für eine reproduzierbare Befüllung und verhindert, dass es zu einem Nachstopfen von Material durch den Verschlusskolben des Injektors kommt. Dies verringert zum einen den Materialverbrauch. Zum anderen steigt durch die gleichmäßige Befüllung und daraus resultierende Bedampfung die Qualität des herzustellenden Formteils.

Ein wesentlicher Vorteil beim Werkzeugaufbau ist die Drehbarkeit des Oberteils und damit auch die Zuführung der Materialzuführleitung hinsichtlich der Positionierung der Füllinjektoren. Drei Anschlüsse am Füllinjektor sorgen für einen optimalen, störungsfreien Betrieb, da „Füller-auf" und „Füller-zu" unabhängig von der Füllluft angesteuert werden können und die Füllluft, falls notwendig, dem Verdüsungsgrad der zu befüllenden Kavitäten angepasst werden kann. In Dauerversuchen wurden neuartige Dichtungen und Dichtungswerkstoffe erprobt, die dafür sorgen, dass die kurtz-Injektoren druck- und vakuumdicht sind. Auch das gewährleistet einen wartungsarmen Betrieb.

D-Log - Prozessdatenerfassung

Der D-Log dient zur Überwachung der physikalischen Größen der Versorgungsmedien eines schaumstoffverarbeitenden Betriebs. Durch die Festlegung der einzelnen, individuell für jeden Verarbeitungsbetrieb notwendigen Arbeitsbereiche ergeben sich ein sicherer Betrieb und ein Nachweis einwandfreier, konstanter Prozessparameter.

Dampf, Luft und Wasser können in Bezug auf Druck und Temperatur sowie Vakuum und Materialförderung auf Druck überwacht werden. Somit macht der kurtz D-Log Anomalien sichtbar und dient zur Vermeidung von Produktionsausschuss.

Neben einer optischen Anzeige falls sich die Messwerte außerhalb der definierten Toleranz befinden kann man auch falls gewünscht das Abschalten der Produktionsanlage auslösen.

Zentralvakuum

Die zentrale Vakuumausrüstung ist für eine wirtschaftliche Produktion beim Einsatz mehrerer Formteilautomaten unerlässlich.

Eine Zentralvakuumstation besteht aus mehreren Pumpen, von welchen ein Teil im Dauerbetrieb laufen. Über Sensoren wird die Zu- und Abschaltung weiterer Vakuumpumpen gesteuert.

Die Vorteile des kurtz-Vakuumsystems sind:

Energieeinsparung bis zu 50%
höhere Produktionssicherheit
optimale Kondensation
Kondensatabfluss ohne Belüftung des Kondensators
Keine Vakuumtanks notwendig
Stationen sind erweiterbar

Handling

Handlingsysteme dienen dazu, die Arbeitsprozesse bei der Formteilproduktion so zu rationalisieren, dass Herstellung und Entnahme der Formteile aus der Maschine möglichst halb- oder vollautomatisch erfolgen.